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Erfolgsgeschichten
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Erfolgsgeschichten

Gewinnerteam TUClab-Wettbewerb 2018: LiGenium

 

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LiGenium entwickelt, fertigt und vertreibt Maschinenelemente, Maschinen und komplette Anlagen unter Verwendung erneuerbarer Werkstoffe. Das Start-up nutzt hochwertige Holzwerkstoffe für leichte, belastbare und ökologisch vorteilhafte Anwendungen in der Fördertechnik u.a. modulare Ladungssysteme für die Automobilindustrie. Die Ingenieure Dr.-Ing. Sven Eichhorn, Dr.-Ing. Ronny Eckardt und Dipl.-Ing. Christoph Alt forschen bereits seit mehreren Jahren zum Einsatz von Holz in fördertechnischen Anlagen. Die Vorteile moderner Holzwerkstoffe wie leichtere Bauweise bei vergleichbarer me­cha­ni­scher Leistungsfähigkeit, geringe Temperaturdehnung und Wärmeleitung und erhöhte Schwingungsdämpfung und Lärm­re­duk­tion, gelangen zunehmend in das Bewusstsein der Anwender. Das LiGenium-Team, unterstützt von Dipl.-Kffr. (FH) Angela Grimmer, arbeitet daran, Maschinenelemente, Maschinen und komplette Anlagen in Holzbauweise zu entwickeln, herzustellen und zu vertreiben. Erste Pilotprojekte wurden bereits erfolgreich bei OEMs in der Automobilindustrie etabliert. Das Gründerteam der LiGenium GmbH gewann 2018 den TUClab Wettbewerb und wurde auf dem Weg von Saxeed, der SBG und dem TCC begleitet.
 

Drei Teams befinden sich derzeit im Programm des TUClabs

Gewinnerteam TUClab-Wettbewerb 2019: NOVAJET

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"Unser Ziel war es, ein kompaktes Abrasiv-Wasserstrahlschneidsystem auf Basis der Suspensionstechnologie zu bauen, das deutlich leistungsfähiger und gleichzeitig effizienter ist, als eine herkömmliche Wasserstrahlschneidemaschine mit Injektortechnik. Das ist uns gelungen", sagt Markus Dittrich, Mitbegründer und Geschäftsführer des NOVAJET-Start-ups und derzeit noch wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Werkzeugmaschinen und Produktionsverfahren (IWP) der Technischen Universität Chemnitz. Anhand eines funktionstüchtigen Prototyps können die Wissenschaftler die hohe Präzision und Effizienz des Wasserstrahlschneidens mit dem Suspensionsstrahlverfahren bereits praktisch nachweisen. Im Vergleich zum herkömmlichen Injektorstrahl-Prinzip kann der Anwender des neuen Verfahrens höhere Schneidleistungen bei einem deutlich verringerten Strahldurchmesser erzielen (kleiner als 0,4mm). Dadurch ergeben sich neue Bearbeitungsmöglichkeiten, die die Grundlage für innovative, passgenaue Produkte aus schwer zu bearbeitenden Hochleistungswerkstoffen darstellen. Mit dieser Entwicklung haben die Gründer Neuland in der Technik betreten - eine solche Werkzeugmaschine gibt es noch nicht und die Steuerung befindet sich derzeit noch in der Entwicklung. 

Gewinnerteam TUClab-Wettbewerb 2019: Trovis

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An der Hochschule Mittweida forschten Dr.-Ing. Thorsten Heinze und sein Kollege Peter Streubel  an neuen Hightech-Hochleistungsfaserseilen, die nicht nur deutlich bessere Eigenschaften als handelsübliche Faserseile aufweisen, sondern dabei auch bezahlbar sind. Die zum Einsatz kommenden Faserstoffe, dazu gehören etwa Aramide, thermotrope Flüssigkristallpolymere und hochmodulare Polyethylene, sind herkömmlichen Seilmaterialien deutlich überlegen: „Dass einige Faserstoffe die Zugfestigkeiten von Stahl übertreffen und dabei gerade einmal 1/5 der Masse der Stahldrahtseile aufweisen, diese Erkenntnis gibt es in der Forschung schon länger“, erklärt Heinze: „Dass es jedoch Faserseile mit direkter Zustandsüberwachung und damit verbundener maximaler Betriebssicherheit gibt, diese Erkenntnis ist neu und wird nun von Trowis zur Marktreife geführt“, so Heinze weiter.

Die geringere Dichte gegenüber Stahl verleiht den modernen Faserseilen eine besondere Leichtigkeit, die eine ganze Reihe von Vorteilen schafft: „Man kann größere Nutzlasten bei gleicher Förderlänge oder größere Förderlängen bei gleicher Nutzlast realisieren und dabei kleine Antriebe und Peripherie einsetzen. Das schont den Geldbeutel und die Umwelt gleichermaßen. Auch die Montage, vor allem im Bereich der Kran- und Aufzugstechnik, ist um ein vielfaches einfacher“, erklärt Thorsten Heinze. Besseres Handling, leichtere Konfektionierbarkeit und besseres Dämpfungsverhalten sind weitere Vorteile, die Trowis nun nutzen will, um Hochleistungsfaserseile zu einer echten Drahtseilalternative zu entwickeln.

Gewinnerteam TUClab-Wettbewerb 2019: mecorad

Logo mecorad

mecorad misst die Breite, Dicke und Länge von warmgewalztem Stahl unabhängig von den Umgebungsbedingungen innerhalb der Verarbeitungslinie in Echtzeit. Die Stahlindustrie in Europa steht unter erheblichem Druck, höchste Qualität kosteneffizient zu realisieren. An vielen Stellen sind die Messbedingungen derart herausfordernd, dass heute verfügbare Sensoren nicht zuverlässig messen. Insbesondere beim Warmwalzen von Stahlblöcken zu Blechen besteht das Problem gleichbleibende Qualität zu erzeugen, wodurch hohe Produktionswertverluste entstehen. Hier knüpft mecorad an: Ihre serverbasierte Architektur und Anwendungen bieten höchste Produktqualität, Kostensenkung und Konnektivität für die Anwendungsfälle. „Mit unser Technologie gehen wir zwei Grundprobleme der Stahlproduktion an: zu hohe Produktionswertverluste durch ungenaue Messungen und fehlende Regelungsprozesse sowie einen großen Aufholbedarf bei der Digitalisierung“, sagt der mecorad-Geschäftsführer Dr. Marc Banaszak. 

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