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Unsere Unterstützer

Unsere Unterstützer

Wir bedanken uns bei unseren Sponsoren für die fachliche und finanzielle Unterstützung. Die erfolgreiche Zusammenarbeit mit diesen Unternehmen, Projekten und Vereinen trägt zum großen Erfolg des Fachsymposiums bei. Auf dieser Seite finden Sie Wissenswertes zu unseren Unterstützern.

Die Veranstaltung wurde weiterhin unterstützt durch:

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Eine globale Herausforderung der Menschheit ist die Reduzierung des Ausstoßes klimaschädlicher Treibhausgase. Durch eine Massereduzierung bewegter Bauteile, insbesondere im Transportwesen, können massiv Ressourcen eingespart und die CO2-Emmission verringert werden. Der Leichtbau zählt damit zu den Innovationstreibern in Europa und ist von Politik und Industrie als Schlüsseltechnologie erkannt worden. Effiziente Leichtbaulösungen nutzen die synergetische Kombination unterschiedlicher Materialien. Gegenwärtig sind deren Verarbeitungsprozesse in der Regel voneinander getrennt, wodurch separate Arbeitsschritte und aufwändige Fügetechnologien eingesetzt werden müssen. Die Vision des Exzellenzclusters MERGE „Technologiefusion für multifunktionale Leichtbaustrukturen“ ist daher die Verschmelzung von großserientauglichen Basistechnologien zur ressourceneffizienten Herstellung von Leichtbaustrukturen hoher Leistungs- und Funktionsdichte.

Eine derartige Technologiefusion zeichnet sich durch erhebliche Energie- und Materialeinsparungen aus. Bei Leichtbaustrukturen ist zudem per se ein effizienter Materialeinsatz gegeben, was bei mobilen Anwendungen naturgemäß eine Verbrauchs- und CO2-Reduzierung zur Folge hat. Damit verfolgt der Exzellenzcluster die langfristige Strategie der sog. Bivalent Ressource Efficiency (BRE-Strategie). Diese erfordert eine enge Zusammenarbeit von Ingenieur- und Naturwissenschaften einerseits und von technologie- und auslegungsorientierten Fachdisziplinen andererseits.

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Logo DFG-Sonderforschungsbereich/Transregio 96

An die spanende Fertigung werden nach wie vor Forderungen nach größerer Genauigkeit und höherer Produktivität gestellt. Die inzwischen gute Beherrschung der statischen Auslegung von Maschinenstrukturen und die fortgeschrittene Servotechnik von Vorschubachsen tragen bereits zu hoher Präzision bei. Immer höhere Mengenleistungen erfordern größere Haupt- und Vorschubantriebsleistungen, die im Falle der Hauptantriebe prinzipbedingt größtenteils in Wärmeströme an der Wirkstelle des Zerspanungsprozesses dissipiert werden und im Falle der Vorschubantriebe über den Umweg erhöhter Reibleistungen von mechanischen Antriebs- und Führungselementen oder über erhöhte Verlustleistungen der Antriebe selbst ebenfalls höhere Wärmeströme erzeugen. Beides führt zu einer Zunahme thermo-elastischer Verformungen.

Konventionelle Maßnahmen zur Verringerung thermo-elastischer Fehler wie Temperierung von tragenden Strukturbereichen der Werkzeugmaschinen mittels rückzukühlender Fluide, Klimatisierungsmaßnahmen ganzer Fertigungsbereiche sowie der Dauerbetrieb thermisch stabilisierender Hydraulikkreisläufe auch in Leerlauf-Prozessfenstern werden bereits erfolgreich praktiziert. Diese Maßnahmen und Vorgehensweisen erhöhen allerdings durchweg den Energieverbrauch und verringern somit die Wirtschaftlichkeit. Der im Rahmen des SFB/TR 96 verfolgte Lösungsansatz orientiert auf Maßnahmen, die unter thermisch instationären Verhältnissen die Einhaltung der Bearbeitungsgenauigkeit bei gesteigerter Produktivität sicherstellen, ohne dass es zusätzlicher Energieaufwendungen für die Temperierung bedarf. Das heißt, das Ziel des SFB/TR 96 besteht in der Lösung des Zielkonflikts von Energieeinsatz, Genauigkeit und Produktivität bei der spanenden Fertigung.

Begonnen wurde in Phase 1 mit einer starken Fokussierung der Teilprojekte auf grundlegende Modellierungs-und Parametrierungsuntersuchungen. Die Untersuchungen konzentrierten sich auf Komponenten und Baugruppen und wurden durch Arbeiten, u. a. zur Validierung der Modelle, an entsprechenden Prüfständen zu Messmethoden und Messgrößen flankiert. Alle wesentlichen Arbeiten zu isolierten Effekten sind in Phase 1 abgeschlossen, Teilmodelle zu Komponenten und Baugruppen sowie Mess- und Modellierungsmethoden wurden erfolgreich entwickelt und erste Lösungen an realen Maschinenumgebungen erprobt.

Für Phase 2 ist die Erweiterung der Forschungsarbeiten in folgende Richtungen geplant:

  • zunehmende Komplexität der Analyseobjekte,
  • Berücksichtigung erweiterter, komplizierter Randbedingungen,
  • Betrachtung einer größeren Anzahl von Einflussfaktoren (z. B. Kühlschmierstoffe, bewegte Fugen) sowie
  • Übertragung auf reale Prozesse.

In Phase 3 steht die Demonstration der erarbeiten Lösungen unter realen Bedingungen im Mittelpunkt.

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Die besondere Stärke des Fraunhofer-Instituts für Elektronische Nanosysteme ENAS liegt in der Entwicklung von Smart Systems - sogenannten intelligenten Systemen für verschiedenartige Anwendungen. Die Systeme verbinden Elektronikkomponenten, Mikro- und Nanosensoren und -aktoren mit Schnittstellen zur Kommunikation. Fraunhofer ENAS entwickelt Einzelkomponenten, die Technologien für deren Fertigung aber auch Systemkonzepte und Systemintegrationstechnologien und überführt sie in die praktische Nutzung. D.h. Fraunhofer ENAS begleitet Kundenprojekte von der Idee über den Entwurf, die Technologieentwicklung oder Umsetzung anhand bestehender Technologien bis hin zum getesteten Prototyp. Wenn Standardkomponenten den Anforderungen nicht gerecht werden oder an Grenzen stoßen, versucht das Fraunhofer ENAS eine kundenspezifische Lösung zu finden.

Die Produkt- und Dienstleistungspalette von Fraunhofer ENAS reicht von hochgenauen Sensoren für die Industrie, Sensor- und Aktuatorsystemen mit Ansteuer- und Auswerteelektronik, über gedruckte Funktionalitäten wie Antennen oder Batterien bis hin zur Material- und Zuverlässigkeitsforschung für die Mikroelektronik und Mikrosystemtechnik. Im Fokus stehen die Entwicklung, das Design und der Test von siliziumbasierten und polymerbasierten MEMS und NEMS, Methoden und Technologien zur deren Verkappung und Integration mit Elektronik sowie Metallisierungs- und Interconnectsysteme für die Mikro- und Nanoelektronik und die 3D-Integration. Spezielles Augenmerk wird auf die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Komponenten und Systeme gerichtet. Die Anwendungsfelder sind die Halbleiterindustrie, die Luft- und Raumfahrt, der Automobilbau, die Sicherheitsbranche, die Logistik, die Medizin- und Prozesstechnik sowie der Maschinenbau.

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Logo BASELABS GmbH

Die BASELABS GmbH ist Anbieter innovativer Entwicklungssoftware für das automatische Fahren. Mit unserer Software lernen Fahrzeuge das Sehen und können dadurch Objekte in ihrer Umgebung zuverlässig erkennen. BASELABS Software wird weltweit bei namhaften Kunden wie Mazda, Scania, Continental, ZF und Denso eingesetzt. Das inhabergeführte Unternehmen wurde beim Wettbewerb Great Place to Work als attraktiver Arbeitgeber ausgezeichnet und bietet seinen Mitarbeitern die Möglichkeit, die Zukunft der Mobilität aktiv mitzugestalten. Jedes Teammitglied wird sofort in die Projekte und Produkteentwicklungen eingebunden und erhält so die Möglichkeit, vom Know-how des Teams zu profitieren und sich selbst weiterzuentwickeln. Zur Erweiterung des stetig wachsenden Teams sucht BASELABS unter anderem Softwareentwickler für C#, C++ und C sowie Projektingenieure, Physiker, Mathematiker, Praktiken und Werkstudenten.

Branche: IT / Automobilindustrie
Standort/Firmenanschrift: BASELABS GmbH, Technologie-Campus 6, 09126 Chemnitz

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H&T ProduktionsTechnologie ist Teil der Heitkamp & Thumann Group. An über 20 Standorten in 9 Ländern sind mehr als 2.000 Mitarbeiter für die Unternehmensgruppe in Familienbesitz tätig. Die H&T ProduktionsTechnologie ist seit 65 Jahren auf die Entwicklung und den Bau von Werkzeugen, Maschinen und Anlagen für die Blechumformung spezialisiert.

Unter www.ht-pt.com und www.ht-group.com erfahren Sie mehr über die Menschen und Produkte, die hinter dieser Erfolgsgeschichte stehen.

Stellenangebote von diesem Unternehmen finden sie hier: Stellenangebote

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